Силициево-манганова сплав се използва главно като междинен материал за дезоксидант и легиращ агент при производството на стомана, а също така е основната суровина за производството на нисковъглероден фероманган. Неговото потребление заема второ място в продуктите от феросплави за електрически пещи. Силициево-мангановите сплави със съдържание на въглерод под 1,9% са полуготови продукти за производството на средно и нисковъглероден фероманган и електросилициево-термичен метален манган. Силиций и манган в силициево-манганова сплав, силен афинитет към кислорода, при използването на силициево-манганова сплав в производството на стомана, получените продукти от дезоксидация MnSiO3 и MnSiO4 се топят при 1270 градуса и 1327 градуса съответно, с ниска точка на топене, големи частици, лесни за плаване , добър ефект на дезоксидация и други предимства. При същите условия, като се използва само деоксидация на манган или силиций, степента на загуба на изгаряне е съответно 46% и 37%, докато се използва деоксидация на силициево-манганова сплав, степента на загуба на изгаряне и на двете е 29%. Поради това той е бил широко използван в производството на стомана и неговият темп на нарастване на продукцията е по-висок от средния темп на растеж на феросплава, превръщайки се в незаменим композитен дезоксидант и агент за добавяне на сплави в производството на желязо и стомана.
Пещта за калциев карбид е основното оборудване за производство на калциев карбид. Пещта за калциев карбид е минерална топлинна пещ, основната суровина кокс и варовик според определено съотношение на изискванията след смесване чрез реакция на топене на електродна дъга за получаване на калциев карбид (калциев карбид). Калциевият карбид се произвежда в пещ за калциев карбид чрез разтопяване на заряда поради високата температура, излъчвана от електрическата дъга. Поради температурата на реакцията до 2000 градуса или повече, такава висока температура, общият огнеупорен материал е труден за издържане. Следователно обемът на тялото на пещта трябва да бъде по-голям от реакционното пространство, тоест трябва да се запази слой заряд между реакционната зона и облицовката, за да се защити облицовката.
Има много форми на корпуса на пещта, включително кръгли, овални, квадратни и правоъгълни. От термодинамична гледна точка, кръглата пещ е по-изгодна. Всъщност изборът на форма на пещта се определя главно от разположението на позициите на електродите и позицията на монтаж на оборудването за извличане на въглероден окис. Може да се каже, че повечето от днешните пещи с калциев карбид са кръгли пещи и много малко използват други форми.
Размерът на реакционното пространство в пещта се определя от размера на електрода, разстоянието и обхвата на дъгата. Разстоянието на кръглия електрод е право пропорционално на неговия диаметър. Диаметърът на електрода варира в зависимост от капацитета на пещта. Диаметърът на електрода се определя от плътността на тока, която позволява. Токът на електрода се определя от капацитета на трансформатора. Крайният извод е, че размерът на корпуса на пещта зависи от капацитета на нейния трансформатор.
Калциевият карбид се произвежда в пещта поради реакцията на топене на заряда поради високата температура, излъчвана от електрическата дъга. Поради температурата на реакцията до 2000 градуса или повече, такава висока температура, общият огнеупорен материал е труден за издържане. Така че обемът на пещта трябва да бъде по-голям от реакционното пространство. Тоест трябва да се запази слой заряд между реакционната зона и облицовката, за да се защити облицовката.
Размерът на реакционното пространство в пещта се определя от размера на електрода, разстоянието и обхвата на дъгата. Разстоянието на кръглия електрод е право пропорционално на неговия диаметър. Диаметърът на електрода варира в зависимост от капацитета на пещта. Диаметърът на електрода се определя от плътността на тока, която позволява. Токът на електрода се определя от капацитета на трансформатора. Крайният извод е, че размерът на корпуса на пещта зависи от капацитета на нейния трансформатор.
Размерът на пещта и разстоянието между електродите са много важни. Когато размерът е избран подходящо, токът протича предимно от края на електрода през реакционния и топилния слой към дъното на пещта. По това време работата на пещта с калциев карбид е много гладка. В противен случай голямо количество ток протича от единия електрод през слоя за интердифузия на заряда и слоя за предварително нагряване към другия електрод. По този начин електродът не може да влезе дълбоко в пещта, температурата на дъното на пещта се намалява, трите фази в пещта не се изглаждат лесно, потокът от калциев карбид е труден и работата на пещта за калциев карбид се влошава , което е много неблагоприятно за производството.
Следва кратко въведение в структурата на тялото на пещта и вратата на пещта
(1) Изискванията на корпуса на пещта за корпуса на пещта: ① здравината на корпуса на пещта трябва да може да отговори на силното разширение на облицовката на пещта, причинено от нагряване, и да се адаптира към изискванията за разширяване и свиване на облицовката на пещта; ② В случай на спазване на изискванията за якост, трябва да се стремим да спестим материали и да намалим теглото; (3) Удобно производство, ако е необходимо, трябва да се обмисли възможността за опаковане и транспортиране.
(2) Пълнежен слой: Обикновено тухлената облицовка на стената на пещта е предимно мокра зидария и се разширява при нагряване, така че трябва да се запълни слой от азбестова плоча (или шлакова вата или сух пясък) между огнеупорната тухла и желязната обвивка. Този слой се нарича запълващ слой, известен също като буферен слой. Дебелината на този слой зависи от размера на пещта, метода на зидария и естеството на огнеупора, който обикновено е 50 до 100 mm.
(3) Облицовка от огнеупорна тухла: шест слоя огнеупорна тухла са положени над слоя за пълнене, а дебелината е около 450 ~ 500 mm. Стената на пещта е положена с два слоя огнеупорни тухли до горната част на пещта. Обикновено се използват глинени огнеупорни тухли и има два метода за изграждане на огнеупорни тухли: сухо строителство и мокро строителство. Методът на мокро полагане използва 70% прах от огнеупорен клинкер, 30% прах от огнеупорни суровини и зидария със смесване на вода. Тухленият шев не трябва да бъде по-голям от 3 mm. Методът на сухо полагане има по-високи технически изисквания, така че методът на сухо полагане се използва най-вече в пещта с голям капацитет на калциев карбид, а стената на пещта е метод на мокро полагане.
(4) Облицовка от въглеродна тухла: над слоя огнеупорна тухла, дебелината на слоя от въглеродна тухла варира в зависимост от капацитета на пещта с калциев карбид, малкият капацитет е 400 ~ 800 mm, средният капацитет е 800 ~ 1200 mm и големият капацитет е 1200 ~ 1500 mm. Методите за зидария на слой от въглеродна тухла се разделят на два вида: метод на груб шев и метод на фин шев. Методът на грубия шев е да се оставят 30~50 мм тухлени пукнатини между тухли и тухли. Дебелата шевна паста се нагрява на паста, запълва се между тухлените пукнатини, след което се нагрява и уплътнява със специален инструмент и пневматичен инструмент с налягане на вятъра от 3 до 7 kg / 2 cm. Горните и долните тухлени шевове трябва да бъдат подредени. Между въглеродната тухла и огнеупорната тухла, между въглеродната тухла и горната повърхност на слоя от въглеродна тухла също трябва да се запълни с гъста паста за шевове с дебелина 50~100 mm. Методът на финия шев е предварително да се обработят въглеродни тухли в равнина с относително висока точност на рендето. И предварително сглобени в завода за преработка, размерът на допустимото отклонение на всяка въглеродна тухла трябва да бъде ±1 mm. При полагане върху пещта с калциев карбид тухлите и тухлите се пълнят с разтопена фина шевна паста, като се изисква тухленият шев да не е по-голям от 2 mm. Методът на финия шев е по-добрият от тези два метода. Количеството за обработка обаче е голямо, така че този метод обикновено се използва само в пещи с калциев карбид с голям капацитет. Лесно е да се направи паста за груби шевове, но поради изпаряването на летливите вещества по време на производството, дупките между тухлените пукнатини се появяват лесно и пропускливостта за предотвратяване на феросилиций е лоша. В пещта с калциев карбид с голям капацитет тухлената облицовка в долния край на стената на пещта също е направена от въглеродни тухли, а въглеродната тухла между този слой и въглеродната тухла на дъното на пещта също е пълна с тънък шевна паста, въглеродната тухла е с височина около 900 mm и дебелина 400 mm. Корундовите тухли се използват близо до вратата на пещта, за да се предотврати окисляването на въглеродните тухли.